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成型**現象分析及對策
日期：2026-02-25 02:32
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摘要：
成型**現象分析及對策
主要針對目前成型品產生**有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制**的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多**條件累積后發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘干，則表面上就會產生很多銀條。
1．2原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容...
成型**現象分析及對策
主要針對目前成型品產生**有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制**的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多**條件累積后發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘干，則表面上就會產生很多銀條。
1．2原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6模具排氣**時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，并受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
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成
型
機
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可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿卷入空氣（背壓不足）。
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模
具
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模具內排氣**。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀**（橫截面或壁厚變化較多較急）。
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原
料
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原料中由水分及揮發成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
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2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由于沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3CATE的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的**現象控制中*小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
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成
型
機
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原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
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模
具
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模具溫度低
模具內排氣**
GATE 位置**
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
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原
料
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原料流動性**
原料固化速度快
原料烘干不足
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3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.
壁厚處的中心是冷卻*慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發后氣泡。
3 由于停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
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成
型
機
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原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
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模
具
|
模具溫度低
模具排氣**
GATE，流道膠口過小
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原料
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烘干不足
原料收縮比率大
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4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模后，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，較好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
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成
型
機
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原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
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模
具
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模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模**
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原料
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原料的流動性不夠 |
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料較先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
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成
型
機
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原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
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模
具
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模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
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原料
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原料的流動性** |
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1成品面積大，機臺射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機臺。
2模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE的大小來控制，GATE小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
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成
型
機
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射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
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模
具
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GATE 或流道平衡**（因此不同時充填）
模具排氣**
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
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原料
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原料流動性不足 |
7 毛邊
成品出現多余的塑膠現象，多在于模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多余射出產生毛邊。
毛邊 表七
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成
型
機
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計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機臺固、定板可動板平行**
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模
具
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合模面接觸**
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性**（強度不足）
滑動部位間隙配合**
模具結構設計
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原
料
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原料的流動性太好 |
8．縮水
由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的**現象中*多的，大多發生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1．模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2．如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
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成
型
機
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射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
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模具
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模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
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| 原料 | 原料收縮率大 |
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具**，會粘于靜模。
1．模具排氣**或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3．調節模具溫度，對防**模不順有效，使成型產品冷卻收縮后，以便于脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持**模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4．灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
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成型機
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原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
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模具
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模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣**
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大于膠口孔徑
灌嘴偏移
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| 原料 |
原料流動性不足
原料收縮率小
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